人民网北京10月4日电 （记者杜燕飞）“开放化、系统化是新一代智能机床的核心优势”“我们要打通设计、加工、运维全流程的智能链路”……日前，在中国机械工程学会和国际智能制造联盟共同主办的2026工业母机产业链高质量发展大会上，与会嘉宾表示，要加快人工智能等新一代信息技术与制造技术深度融合，强化技术攻关与成果转化，补齐通用人工智能难以适配工业精密场景的短板，推动工业母机向智能化迈进，支撑现代工业体系建设。

“近年来，一批骨干企业加强技术创新，一批高校和科研机构突破关键技术，一批重大装备和核心零部件实现创新发展，我国工业母机产业自主创新能力不断增强。”中国工程院院士、中国机械工程学会理事长林忠钦表示，工业母机领域的发展是一项长期性、系统性工程，涉及基础材料、核心零部件、先进制造工艺、数控系统、智能技术等领域，需要产业链上下游协同以及创新链、技术链、人才链和产业链深度融合，也需要产学研用各方面共同发力。

谈及人工智能如何赋能工业母机发展，中国工程院院士、中国机械工程学会荣誉理事长周济表示，开放化、系统化是新一代智能机床的核心优势。开放控制系统搭建起工业创新生态，可兼容第三方工艺应用开发，能够有效提升装备的适配性与迭代速度；系统化互联则打破了单机信息壁垒，让机床成为智能制造体系的重要终端，支撑工厂开展数字化协同生产。未来需进一步加大数字孪生交付、工艺智能优化、工业人工智能落地应用等领域的核心技术创新，补齐通用人工智能难以适配工业精密场景的短板，打通设计、加工、运维全流程的智能链路，推动高端制造业实现提质增效。

南京航空航天大学教授、副校长徐正扬表示，人工智能将深度赋能未来制造业的研发，垂类模型智能体的发展将改变工业母机的创新模式，智能机器人的发展也将进一步提升生产效率。同时，人工智能进一步革新传统工艺迭代模式，例如针对电化学加工的复杂工具电极设计，人工智能将大幅缩短设计周期，提升单件、小批量定制化生产的适配能力与生产效率。

同时，与会嘉宾认为也表示，当前我国传统基础技术、高端材料技术积淀不是很厚，工业大模型、大数据、工业芯片等核心技术的融合应用仍存在瓶颈。与此同时，通用人工智能技术与工业场景适配度不足，技术落地转化难度较大；存在数据孤岛问题，海量优质工业数据难以有效汇聚，无法满足人工智能模型的训练需求；通用技术与企业个性化需求脱节，进一步制约了智能制造产业发展。

“行业需要双向协同发力，既要补齐传统工业发展遗留的基础元器件、核心零部件等短板，也要提前布局光计算、量子计算等前沿技术。”中国工程院院士陈新认为，要营造创新容错环境，强化有组织的技术攻关与成果转化，杜绝低水平重复建设，依托国内应用场景推动我国制造业跻身世界前列。

林忠钦表示，要坚持创新驱动，强化基础研究和关键核心技术攻关；要坚持产业协同，推动上下游企业形成优势互补、合作共赢的发展格局；要坚持人才引领，加强青年科技人才培养，打造高水平工程技术人才队伍；要坚持开放合作，汇聚全球创新资源，共同推动制造业高质量发展。